电子组装行业主要包括整机装配、PCB装配和芯片装配等，随着行业竞争的加快，产品生产周期变短，物料品种增多，订单变化加快，装配过程变更频繁，各种行业标准不断出台，企业要求制造执行系统MES能够满足车间的生产过程的实时透明化、实时生产排程、实时的生产过程跟踪，同时实现系统的可配置、可集成，以快速响应车间的变化、提高产品的质量、实现产品的有效追溯、提高系统的适应范围及提高企业利润率。
一、电子组装业的特点一般可以从供应链、产品、计划、生产过程、成本计算等方面来考虑。
1、供应链
电子组装业的供应链通常包括四个级别的企业，顶级企业为供应链的最下游企业，他们直接面对最终客户，而其他各级企业都是上一级企业的供应商。顶级企业拥有最终的销售渠道，拥有产品的品牌、设计能力，同时也有一定的生产能力。在全球化的现在，许多顶级企业将产品销往全球各地而不是局限于某一个区域。此外，这些顶级企业也分布在全球各地。二级企业是ODM企业，他们参与产品的设计并完成产品的总装。二级企业也可能在某类产品上拥有自有品牌，某些时候与顶级企业会存在一定的竞争关系。三级企业为二级企业的制造提供产品部件或元器件。四级企业一般是三级企业的供应商。这就形成了一个错综复杂的供应与购买关系。
2、产品
除了只负责设计与销售的一些顶级企业之外，对于涉及制造的各级企业都有较多数量的产品，并且产品数量随着企业在供应链中的等级的降低而递增。一个四级企业可能拥有数千种产品。产品的复杂程度一般随着企业在供应链中的级别的提高而提高。产品有逐步向客制化发展的趋势，而且越是高级别的企业的产品，其客制化程度越高。这样也导致了单位品种的批量的下降。企业的产成品的BOM中在多数情况下会有企业自制的半成品。
3、计划
对于绝大多数企业的生产计划的制定都是以客户订单为依据（BTO），因此相关的采购计划、备料计划等都是围绕客户订单而制定。 由于产品的种类多，导致生产计划的制订非常复杂。客户订单变化频度高并且生产计划执行过程中经常出现偏差，导致即使制定了生产计划也无法完全按照计划进行生产的状况产生。同样，能力需求计划、物料需求计划难以制定并执行。
4、生产过程
生产任务多，生产过程控制非常困难。生产数据多，且数据的收集、维护和检索工作量大。生产线形式多样，可以是流水线型、工作中心型、工作单元型、混合型（指工作中心内部采用流水线或工作单元）。对于同一个企业的同一种产品的制造过程中不同的阶段都有可能存在以上四种形式。产品制造过程中会存在外协（外包）的需求。 由于有自制半成品与外协品的存在，产成品的制造速度要依赖于自制半成品与外协品的制造速度。 因产品的种类变化较多，非标准产品多，设备和工人必须有足够灵活的适应能力。产品制造过程中频繁地涉及到物料、人、设备、工具等因素，这些因素将直接影响到产品的质量，而企业目前很难控制到这些因素。
5、成本计算
原材料、半成品、产成品、废品频繁出入库，成本计算复杂，需要针对成本对象并随着生产过程进行成本的归集和分配。制造过程中除直接物料外的成本大都采用摊销的方式，这种方式难以真正起到对产品的制造成本进行控制的目的。 注重实际成本和标准成本的差异比较和不同角度的成本分析。
二、 MES系统总体结构
三、在MES及WMS中的生产资源中定义以下主站别
1. 进料质量检验站（IQC）－主零件收料、外包收料、质检与入库
2. 来料接收站（MR）－车间现场原材料接收
3. 组装站（Assembly）－主零件与半成品组装、震动测试、烧机前测试等
4. 测试站（Test）－烧机测试、各项功能测试
5. 包裝站（Packing）－外观检验、外箱包装、堆立栈板
6. 维修站（Repair）－不良品的修理
7. 抽检站（FQC/OQC）－线上成品检验
8. 出货站（Shipping）－成品出货与库存管理
四、资料定义
1. 基础SPEC定义
2. 产品SPEC定义
3. 产品对应客户要求的SPEC
4. 测试站资料档中的SPEC与MES的对应关系
5. 定义SOP－通过作业目标建立与站的对应关系
6. 在SOP中定义需验证的原材料
7. 在SOP中定义需验证的工器具模具等
五、数据收集方式
1. 进料质检站－条码、表单输入
2. 来料接收站－DTA、PC结合条码扫描枪、 条码列表机
3. 组装站－DTA、PC结合条码，或与对料系统整合
4. 测试站－与测试机、烧机整合，或采用测试文档转入、站界面提示SPEC输入等方式
5. 包装站－DTA、PC结合条码扫描枪、 条码列表机
6. 维修站－DTA、PC结合条码扫描枪
7. 抽检站－DTA、PC、PDA结合条码扫描枪
8. 出货站－DTA、PC、PDA结合条码扫描枪
六、作业指派方式
1. 自动指派－在制令投产时通过SOP与站的对应性，自动指派制令下的批次
2. 手动指派－在站实际作业前，由线长或其他现场管理人员手动指派
七、应用功效
1. 现场流程控制（Routing Control），可预防流程发生错误
2. 快速收集整理现场数据（如产量、良率、在制品数量等）
3. 现场无纸化作业，避免人工填写数据错误
4. 采用生产线数据收集器DTA，降低现场数据收集点成本
5. 数据收集电脑化，节省纸上作业的人力
6. 实时掌握现场生产数量与质量状况
7. 主零件序号登记和查询，提供快速的售后产品追溯功能
8. 提供自动化包装站作业系统，自动打印多种样式的条码标签
9. 维修人员可快速找到维护方法，提升维修效率
10. 返工现场管控和查询功能，提升现场控制能力
11. 通过互联网进行远程信息查询
12. 使用效率看板，提供现场展示管理
13. 各项生产资源管理（如人力、设备等），可均衡工作负载，消除作业流程的瓶颈
14. 建立公司良好形象，提升客户信任
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